由于
304管热膨胀率、导电率与其他材料差(cha)别较大，以往(wang)采(cai)用TIG焊或手工电弧焊，前(qian)者效率低、成本高，后者质量难以保证且效率低。为既保证(zheng)质量又提高效率，采用TIG内、外填丝法焊底(di)层(ceng)，MAG焊填充及盖面层，使质量、效率都得(de)到保证。304管怎样焊接？有什么步骤和注意事项吗？
1.操作方法 （1）不锈钢管对接水(shui)平固定焊缝是全位置焊接。因此焊接难度较大(da)，为防止仰(yang)焊内(nei)部焊缝内凹，打底层采用仰焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平焊(han)部位外填丝法进行施焊。
（2）引弧前应先在管内充氩气，将管内(nei)空气置(zhi)换干净后再(zai)进(jin)行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直(zhi)接深(shen)入电弧的弧柱区，否则(ze)造成焊(han)缝夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部(bu)不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。
（3）由过6点5mm处起焊，无论什么位置的(de)焊接(jie)，钨极都要垂直于304管的轴心，这(zhe)样能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保(bao)护熔池不被氧化。
（4）焊接时钨极端部离焊(han)件(jian)距离2mm左右，焊丝(si)要顺(shun)着坡(po)口沿着管子的切点送到熔池的前端，利用(yong)熔池的高温将焊丝(si)熔化。电弧引燃后(hou)，在坡口(kou)一端预热，待(dai)金属熔化后立即(ji)送第1滴焊丝熔(rong)化金属，然后电弧摆到坡口另一端，给送第(di)2滴焊丝熔化金属，使二滴铁水连接形(xing)成焊缝的(de)根基，然后电弧作横向摆(bai)动(dong)，两边稍作停(ting)留，焊丝均匀地、断续(xu)地送进熔池向前施焊。
（5）在填丝过程中切勿扰乱氩气气流，停弧时(shi)注意氩气保护熔池，防止焊缝(feng)氧化。焊后半圈时，电弧熔化前半圈仰(yang)焊部位，待出(chu)现熔孔时给送焊丝，前两滴可(ke)以(yi)多给点焊丝，避免接头(tou)内凹，过(guo)后按正常焊接。
（6）12点收尾处打磨成(cheng)斜坡状，焊至斜(xie)坡时，暂停给丝，用电弧把斜(xie)坡处熔(rong)化(hua)成(cheng)熔孔，最后收口。注意焊到后半圈剩一小半时应减小(xiao)内部保护气体流量到3L/min，以防止气压过大而使焊缝内(nei)凹(ao)。
2.产生缺陷的原因及预防 （1）未焊(han)透：焊接电流小，根部间(jian)隙小，焊接速度过快、焊枪角度不正常等均易产(chan)生未焊透的缺陷。根部间隙一定不能小于3.5mm，合适的焊接电(dian)流和正(zheng)确(que)调整(zheng)焊枪角(jiao)度就可避免产生未焊透。
（2）氧化严重：打底焊时，管内充压装置未能起到良好的保护(hu)作用，焊缝背面将氧化(hua)；焊接过程中对熔池及焊丝端头(tou)保护不良，或焊丝表(biao)面有氧化杂质也将会氧(yang)化严重。充氧装置尽(jin)可能与304管对严，不能留(liu)有间(jian)隙，不锈钢管的间隙用耐高温锡油纸贴上(shang)，避免焊(han)缝氧(yang)化。
（3）夹渣、夹钨：焊(han)接过程中，若焊丝端头在高温(wen)过程中脱离(li)了氩气保护区，在空气中(zhong)被氧化，当再次焊接时被氧化的焊丝端头未(wei)清理，又送入熔池中，在断口试验中判为夹渣；若钨极长度伸出量(liang)过大，焊枪动作不稳定，钨极与焊(han)丝或钨极与熔池相碰后，又(you)未终止焊(han)接，从而造成夹(jia)钨。因304管是圆的，焊枪、送丝(si)角度(du)要随时变化，所以(yi)手法一定要稳、准，就能避(bi)免夹渣、夹钨的现(xian)象。
（4）内凹：装配间隙小，焊接过程中焊枪摆动(dong)幅度大，致使电弧(hu)热量不能集中于根部，产生了背面焊缝低于试件表(biao)面的内凹现象。电弧热量尽量集中于根部，仰焊(han)部位多给点焊丝可避免内凹。
304管(guan)的操作方法和缺陷预防方法已介绍清楚(chu)，焊接方法就是利用TIG焊电弧稳(wen)定，控制性好，质量优的特点进行底层焊接，再用MAG焊进行(xing)全位置填充及(ji)盖面层焊接。
